ความหมาย
แนวคิดของการควบคุมคุณภาพ
วิวัฒนาการการควบคุมคุณภาพ
ภารกิจในการควบคุมคุณภาพ
การออกแบบผลิตภัณฑ
การออกแบบงานบริการ
การควบคุมคุณภาพการผลิต
มาตรการในการควบคุม
ลักษณะการตรวจสอบ
ประโยชน์ของการควบคุม

 

3.1 แนวคิดเกี่ยวกับการควบคุมคุณภาพ

   3.1.1 ความหมาย และแนวคิดของการควบคุมคุณภาพ

ความหมายของการควบคุมคุณภาพ

           เกษม พิพัฒน์ปัญญานุกูล (2541 : 2) สรุปความหมายของการควบคุมคุณภาพ หมายถึง การ กระทำซึ่งให้ได้มาถึงคุณสมบัติของสินค้าอันพึงประสงค์ เป็นที่พึงพอใจของผู้บริโภค มีความปลอดภัยและ ไม่เป็นพิษต่อสิ่งแวดล้อม ด้วยต้นทุนที่ต่ำ

           พูลพร แสงบางปลา (2537 : 39) ให้ความหมายของคำว่า "การควบคุมคุณภาพ" หมายถึง ระบบ การตรวจสอบและรักษาไว้ซึ่งระดับคุณภาพของสินค้าหรือกระบวนการผลิต โดยมีการวางแผนอย่างรอบคอบ รอบคอบ ให้เครื่องมืออย่างเหมาะสม มีการตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอ และมีการแก้ไขข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น เพื่อรักษาระดับความต้องการของลูกค้า

           ประเวศ ยอดยิ่ง (2542 : 13) สรุปความหมาย "การควบคุมคุณภาพ" หมายถึง วิธีการตรวจสอบ และปฏิบัติการแก้ไขในกระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์หรือบริการ เพื่อให้เกิดความมั่นใจว่าผลิตภัณฑ์หรือ บริการนั้นมีคุณภาพตามที่ลูกค้าต้องการ

           เรืองวิทย์ เกษสุวรรณ (2545 : 230) กล่าวว่า การควบคุมคุณภาพ คือ การกำหนดเป้าหมาย และ ทำให้เป็นไปตามเป้าหมายนั้นด้วยวิธีการที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด และควรดัดแปลงวิธีการให้สอดคล้อง กับสังคมและวัฒนธรรมของแต่ละแห่ง

           สรุปการควบคุมคุณภาพ หมายถึง กระบวนการในการจัดให้กิจกรรมต่าง ๆ เป็นไปตามแผนการ ที่กำหนดไว้เพื่อให้บรรลุตามเป้าหมายต่าง ๆ ที่จะผลิตภัณฑ์ให้เป็นตามมาตรฐาน เหมาะสมกับการใช้งาน ปลอดภัย ไม่เป็นอันตรายกับสภาพแวดล้อม และสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า

แนวคิดของการควบคุมคุณภาพ

           องค์การธุรกิจจะสามารถอยู่รอดและพัฒนาอย่างยั่งยืนได้ต้องมีผลิตภัณฑ์ที่สามารถสนอง ความต้องการของกลุ่มเป้าหมายคือลูกค้าของตนทั้งในด้านปริมาณและคุณภาพ โดยการควบคุมคุณภาพ ทุกขั้นตอนของการดำเนินงานคือ

           1. ขั้นนโยบาย จะต้องสามารถกำหนดระดับมาตรฐานของคุณภาพที่เหมาะสมสำหรับกลุ่ม เป้าหมายขององค์การ
              นโยบาย คือ แนวทางระดับผู้บริหารกลุ่มหนึ่งพึงกระทำโดยแสดงเป็นข้อความของหลักการ เป็นการจัดเตรียมแนวทางต่าง ๆ สำหรับถือปฏิบัติ
           2. ขั้นการออกแบบทางวิศวกรรม จะต้องสอดคล้องกับความต้องการของตลาดหรือผู้บริโภค ที่ได้จากการวิจัยหรือศึกษามาแล้ว (Research & Development/R&D)
           3. ขั้นการผลิต จะต้องมีการควบคุมตั้งแต่วัตถุดิบ กระบวนการผลิตตลอดสายงานไปจนถึงการ ตรวจนับบรรจุหีบห่อให้เป็นไปตามนโยบาย และมาตรฐานที่ได้กำหนดไว้ทางวิศวกรรม
           4. ขั้นการใช้งานภาคสนาม การเปิดหีบห่อผลิตภัณฑ์ออกมาใช้ หรือการติดตั้ง อาจมีผลต่อ คุณภาพของสายการดำเนินงาน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องทำให้การรับรองคุณภาพและการทำหน้าที่ของผลิตภัณฑ์ เป็นไปอย่างมีประสิทธิผล

ภาพที่ 9 แสดงระบบการควบคุมคุณภาพ

ที่มา : นิตย์ สัมมาพันธ์, 2539 : 9

สรุปแนวคิดของการควบคุมคุณภาพ

1. ขั้นนโยบาย
2. ขั้นการออกแบบทางวิศวกรรม
3. ขั้นการผลิต
4. ขั้นการใช้งานภาคสนาม

3.1.2 วิวัฒนาการของการควบคุมคุณภาพ

     หน้าที่แรกของผู้บริหารธุรกิจระดับสูง คือ การตัดสินใจว่าจะเลือกเจาะตลาดกลุ่มใด ขั้นที่สอง เขาจะต้องเลือกว่าผลิตภัณฑ์ประเภทใดมีแนวโน้มว่าจะสนองความต้องการของตลาดเป้าหมายที่ดีที่สุด สำหรับผู้จัดการที่สำนึกว่าความสำเร็จในทางธุรกิจจะต้องได้มาด้วยการให้ความพึงพอใจแก่ลูกค้าในสินค้า และ/หรือบริการของบริษัทของตนจะดำเนินการขั้นที่สามต่อไปด้วยการถามตนเองว่า "คุณภาพและความไว้ ใจได้จะเกิดขึ้นได้อย่างไร" "จะต้องมีการกระทำอะไรบ้างในองค์การธุรกิจนี้ เพื่อให้เป็นการแน่นอนว่าจะ ต้องมีการบรรลุเป้าหมายที่ต้องการ"
     นับเป็นเวลาหลายปีที่วงการธุรกิจอุตสาหกรรม ไม่สามารถหาคำตอบที่เหมาะสมสำหรับคำถาม เหล่านี้ จนกระทั่งในปี ค.ศ. 1924 (พ.ศ. 2467) ห้องทดลองของบริษัทโทรศัพท์เบลล์ (Bell Telephone Laboratories) ในสหรัฐอเมริกาได้เริ่มวางหลักการที่พยายามตอบคำถามเรื่องคุณภาพ ซึ่งมี ดร. โจนส์ (R.L. Jones) และเพื่อนร่วมงานของเขาเป็นทีมริเริ่มและพัฒนาปรัชญาและการปฏิบัติในการสร้างความพึง พอใจให้แก่ลูกค้าด้วยการให้ความแน่นอนเชื่อถือในเรื่องคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โจนส์มองเห็นว่างานของ แผนกใหม่ที่เขาเริ่มรับผิดชอบในปี ค.ศ. 1924 (พ.ศ. 2467) คือ แผนกวิศวกรรมตรวจสอบ (Inspection Engineering Department) ซึ่งต่อมาไม่นานได้เปลี่ยนชื่อเป็นแผนกประกันคุณภาพ (Quality Assurance) เขา ได้สร้างทีมงานที่ประกอบด้วยผู้มีความสามารถหลายสาขา ได้แก่ นักฟิสิกส์ นักคณิตศาสตร์ ผู้เชี่ยวชาญด้าน แก้ว โลหะ ไม้ หนัง กระดาษ ผ้า รวมทั้งวิศวกรที่มีประสบการณ์ในการออกแบบผลิตและปฏิบัติการ การ ปฏิบัติในปัจจุบันแม้จะได้ก้าวหน้ามามากแล้ว ก็มีลักษณะงานของแผนกควบคุมคุณภาพที่คล้ายกับการ กำหนดหน้าที่ของแผนกประกันคุณภาพของโจนส์

     โจนส์ได้กำหนดลักษณะงานของแผนกของเขาว่า
     1. เพื่อพัฒนาทฤษฎีการตรวจสอบ วิธีการดำเนินงานทางสถิติ และหลักการใหม่ ๆ
     2. เพื่อพัฒนาวิธีการระบุคุณภาพ และกำหนดมาตรฐานของคุณภาพที่เป็นการประหยัดสำหรับ อุปกรณ์โทรศัพท์
     3. เพื่อดูแลรักษาคุณภาพของสินค้าที่ออกจากโรงงาน
     4. เพื่อศึกษาการปฏิบัติงานของอุปกรณ์ในขณะที่ทำหน้าที่ให้บริการ และเพื่อให้แนวทางแก่ขั้นตอนการดำเนินงานเพื่อป้องกันมิให้เกิดปัญหาเดิมขึ้นซ้ำ ๆ อีก

     ทีมงานที่โจนส์ก่อตั้งขึ้นประกอบด้วยวิศวกรและนักวิทยาศาสตร์หนุ่ม ๆ ซึ่งทุกคนได้มีบทบาท สำคัญในการพัฒนาการควบคุมคุณภาพในระยะต่อมา คนเหล่านี้ ได้แก่ จี.ดี. เอ็ดเวิดส์, ดี.เอ. ควอเลส, เอช. เอฟ. ดอจ, อี.จี.ดี. แพตเตอร์สัน, ดับบลิว.เอ.ชีเวิท, เจ.เอ็ม. จูราน, เอช.จี. โรมมิง และ เอ็ม.เอ็น. ทอเร่
     ในปี ค.ศ. 1931 (พ.ศ. 2474) ชีเวิท (W.A. Shewert) ได้พิมพ์หนังสือชื่อ "Economic control of Quality of Manufactured Product" ซึ่งมีอิทธิพลต่อแนวความคิดของนักอุตสาหกรรมทั่วโลกเป็นอันมาก จนทำให้มีหลายคนเข้าใจว่า ชีเวิทเป็นผู้บุกเบิกคนแรกในการบุกเบิกงานด้านการควบคุมคุณภาพ อย่างไรก็ดี ชีเวิทเป็นนักฟิสิกส์หนุ่มที่เพิ่งสำเร็จจามมหาวิทยาลัยมาเข้าทำงานกับห้องทดลองของบริษัทโทรศัพท์เบลล์ ในปี ค.ศ. 1924 (พ.ศ. 2467) และได้เป็นผู้เสนอความคิดเกี่ยวกับแผนภูมิควบคุม (Control Chart) โดยทั่วไป ชีเวิทจึงได้รับการยกย่องว่าเป็นผู้ริเริ่มนำวิธีการควบคุมคุณภาพทางสถิติ (SQC ย่อมาจาก Statistical Quality Control) มาใช้ในสหรัฐอเมริกา
     ในหนังสือที่มีชื่อเสียงเล่มนี้ ชีเวิทได้บรรยายถึงการใช้สถิติในการควบคุมคุณภาพ อย่างไรก็ดี เขาก็ซาบซึ้งกับหลักการที่โจนส์ได้วางไว้ และได้ถ่ายทอดโดยปราศจากข้อผิดพลาด ดังข้อความต่อไปนี้
     "การควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มีภารกิจหลัก 3 ขั้นตอนประสานกัน ได้แก่
     1. การกำหนด "รายละเอียด" (Specification) ของมาตรฐานคุณภาพที่ได้ตั้งเป้าหมายเอาไว้
     2. การดำเนินงานผลิตเพื่อที่จะให้ผลิตภัณฑ์ทุกชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพ และ
     3. การตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปนั้นเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพหรือไม่"

     แต่เป็นที่น่าเสียใจว่า คนจำนวนมากได้อ่านหนังสือของชีเวิทมักให้ความสนใจต่อเครื่องมือทาง สถิติใหม่ ๆ ที่เขาอธิบายจนไม่ให้ความสังเกตหรือสำนึกในหลักการพื้นฐานที่สำคัญของโจนส์ เป็นผลให้ อุตสาหกรรมในประเทศต่าง ๆ สูญเสียโอกาสที่จะยกระดับมาตรฐานการดำเนินงานของตนไปเป็นเวลา หลายปี
     ในระยะต่อมา ดอจ (H.F. Dodge) และโรมมิ่ง (H.M. Roming) ได้ใช้วิธีการสถิติประยุกต์ในการ เลือกตัวอย่าง (Sampling) และเตรียมแผนการตรวจสอบคุณภาพด้วยการเลือกตัวอย่างหลายรูปแบบ ในระยะ แรกยอมรับวิธีการควบคุมคุณภาพทางสถิติ หรือ SQC ไปใช้ในวงการธุรกิจอุตสาหกรรมเป็นไปอย่างเชื่อง ช้า แต่ต่อมาด้วยการส่งเสริมของสมาคมทางเทคนิคและวงการทหารในที่สุด SQC ก็เป็นที่นิยมใช้กันแพร่ หลายในระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 งานบริการด้านทหารต้องเผชิญปัญหา การจัดอภิปรายโปรแกรมทาง ด้านการจัดหายุทธปัจจัยเป็นการเร่งรัดให้มีการส่งเสริมการวางระบบเทคนิคอย่างกว้างขวางและขยายวงไป สู่ผู้ผลิตและผู้บริโภคทั่วไป
     อย่างไรก็ดี การควบคุมคุณภาพแต่เพียงอย่างเดียวไม่สามารถประกันขีดความสามารถของการ ออกแบบให้ผลิตภัณฑ์ทำหน้าที่ในสนาม ภายใต้แรงกระทำต่าง ๆ เป็นระยะเวลาอันยาวนานได้ ดังนั้น จึงมี ความจำเป็นจะต้องปรับปรุงทางด้านการออกแบบด้วย ซึ่งทำให้เกิดสาขาวิชาการแขนง "วิศวกรรมด้านความ เชื่อถือได้" (Reliability Engineering บางครั้งเรียกว่า Product Reliability หรือ Reliability) มาสนับสนุน อุดช่องว่างดังกล่าว จุดประสงค์ของ "ความเชื่อถือได้" (Reliability) นี้ ก็เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์จะทำ หน้าที่ได้ดีพอภายในช่วงระยะเวลาของอายุงานตามที่ได้คาดคะเนทาง "ความน่าจะเป็น" (Probability) เอาไว้ แนวความคิดนี้ได้รับการประกาศเผยแพร่โดย "อะกรี" (AGREE ย่อมาจาก The Advisory Group on Reliability of Electronic Equipment) ซึ่งได้ประมวลแนวความคิดขั้นพื้นฐานเกี่ยวกับความเชื่อถือได้ในปี ค.ศ. 1957 (พ.ศ. 2500)

     สรุปวิวัฒนาการของการควบคุมคุณภาพ
     วิวัฒนาการของการควบคุมคุณภาพเริ่มต้นในปี ค.ศ. 1924 (พ.ศ. 2467) ณ ห้องทดลองของ บริษัทโทรศัพท์เบลล์ (Bell Telephone Laboratories) ดร. โจนส์ (R.L. Jones) และคณะซึ่งริเริ่มและพัฒนาปรัชญาและการปฏิบัติในการสร้างความพึงพอใจแก่ลูกค้าโดยการให้มีความเชื่อถือได้ในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เขาได้จัดตั้งแผนกประกันคุณภาพ (Quality Assurance) ขึ้นมาทำหน้าที่รับผิดชอบโดยตรง
     ต่อมาในปี ค.ศ. 1931 (พ.ศ. 2474) ชีเวิท (W.A. Shewart) ได้พิมพ์หนังสือชื่อ "Economic Control of Manufactured Product" ซึ่งมีอิทธิพลต่อแนวความคิดของนักอุตสาหกรรมทั่วโลกในเรื่องการ ควบคุมคุณภาพเป็นอย่างมาก เขาเสนอความคิดเกี่ยวกับแผนภูมิควบคุม (Control Chart) และได้รับการยกย่อง ว่าเป็น ผู้ริเริ่มวิธีการควบคุมคุณภาพทางสถิติ (SQC หรือ Statistical Quality Control) มาใช้เป็นครั้งแรก ในสหรัฐ แต่เป็นที่น่าเสียดายที่คนส่วนมากที่ได้อ่านหนังสือของเขาให้ความสนใจต่อเครื่องมือทางสถิติใหม่ จนละเลยหลักการพื้นฐานที่สำคัญของโจนส์
     ในระยะต่อมา ดอจ (H.F. Dodge) และโรมมิ่ง (H.M. Roming) ได้ใช้วิธีการสถิติประยุกต์ในการ เลือกตัวอย่าง (Sampling) และทำแผนการตรวจสอบคุณภาพด้วยการสุ่มตัวอย่างหลายรูปแบบ
     ในระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 งานบริการด้านทหารเผชิญปัญหา ทำให้มีความจำเป็นจะต้อง ปรับปรุงด้านการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่เป็นที่มาของสาขาวิชาการ "วิศวกรรมด้านความเชื่อถือได้" (Reliability Engineering หรือ Product Reliability) แนวคิดนี้ถูกประกาศเผยแพร่โดย AGREE หรือ The Advisory Group on Reliability of Electronic Equipment เมื่อปี ค.ศ. 1957 (พ.ศ. 2500) เป็นต้นมา

    3.1.3 ภารกิจในการควบคุมคุณภาพ

     ปัจจุบันภาวการณ์แข่งขันของตลาดการค้ามีการแข่งขันอย่างสูง ความต้องการของผู้บริโภคมี ความหลากหลายและเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ผู้ผลิตจึงมีความจำเป็นต้องพัฒนาคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้ เป็นที่ต้องการของผู้บริโภค อีกทั้งต้องเป็นผู้นำในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ ๆ ออกมาเพื่อโน้มน้าวจิตใจของ ผู้บริโภคให้เกิดความต้องการในผลิตภัณฑ์ที่ได้พัฒนาขึ้นมาใหม่นี้ ในสภาวะการตลาดที่แข่งขันอย่างรุนแรง นี้ ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพเป็นที่ต้องการของผู้บริโภคเท่านั้นจึงจะยืนหยัดอยู่ในตลาดได้

ภาพที่ 10 ภารกิจในการควบคุมคุณภาพ

ที่มา : ดำรง ทวีแสงสกุลไท, 2540 : 13

งานด้านคุณภาพซึ่งหมายถึง คุณสมบัติต่าง ๆ ที่มีอยู่ในตัวสินค้า ถ้าต้องการขายสินค้าได้ คงต้องทำให้ คุณสมบัติที่มีอยู่ในตัวสินค้าเป็นที่พึงพอใจของผู้บริโภคในระดับดี และนอกจากคำนึงถึงความพึงพอใจของ ผู้บริโภคแล้ว สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตยังต้องคำนึงถึงความถึงพอใจของผู้ทำงานด้วย ต้องจัดสภาวะ ของการทำงานให้ผู้ทำงานมีความพึงพอใจ มีความปลอดภัย ทั้งไม่มีมลพิษต่อสิ่งแวดล้อมอีกด้วย ยังต้อง ทำได้ด้วยต้นทุนต่ำ
     ภารกิจของการควบคุมคุณภาพจึงเริ่มจากการวิจัยหาความต้องการที่แท้จริงของผู้บริโภคเพื่อนำ ข้อมูลเหล่านี้มาพัฒนาเป็นรูปแบบของสินค้าอันเป็นที่พึงประสงค์ของผู้บริโภค แบบที่ดีนอกจากเป็นที่ถูกใจ ของผู้บริโภคแล้ว ยังต้องสามารถผลิตได้ง่ายใช้ต้นทุนต่ำ แบบซึ่งได้กำหนดลักษณะของผลิตภัณฑ์ไว้แล้ว ซึ่งอาจเรียกว่า "มาตรฐานผลิตภัณฑ์" ถูกส่งต่อไปให้ผู้ผลิตทำการผลิต ผู้ผลิตต้องผลิตสินค้าได้ตามแบบและ ลักษณะเฉพาะที่กำหนดไว้ ผลิตให้ได้ปริมาณตามที่สั่ง ส่งมอบสินค้าได้ทันเวลาด้วยต้นทุนที่ต่ำ ดังนั้นผู้ผลิต จึงต้องมีการวางแผนการผลิตก่อนลงมือผลิต มีระบบการจัดซื้อที่ดีได้วัตถุดิบที่มีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐาน ที่กำหนดด้วยราคาที่ต่ำ ในปริมาณที่ต้องการ มีคนและเครื่องจักรที่สามารถผลิตสินค้าอย่างมีคุณภาพ มีการ ควบคุมการผลิตให้เป็นไปตามแผนที่ได้วางไว้ มีการสุ่มตัวอย่างมาตรวจสอบ มาทดสอบ เพื่อให้แน่ใจว่า สินค้าที่ผลิตได้ในแต่ละขั้นตอนมีคุณสมบัติตรงตามที่ได้ระบุไว้ในมาตรฐาน มีฝ่ายขายที่มีประสิทธิภาพ สามารถขายสินค้าได้ตามเป้าหมายที่กำหนดไว้ มีการนำข้อมูลทางการตลาดกลับมาสู่หน่วยวิจัย มีหน่วย บริการไว้สำหรับแก้ปัญหาให้ผู้บริโภค เก็บข้อมูลปัญหาและความคิดเห็นของผู้บริโภคที่มีต่อตัวสินค้ามาให้ หน่วยวิจัย หน่วยวิจัยเมื่อได้รับข้อมูลจาฝ่ายขายและฝ่ายบริการก็นำมาวิเคราะห์และพัฒนาตัวสินค้าให้มี คุณสมบัติตรงตามที่ผู้บริโภคต้องการมากยิ่งขึ้น
     ดังนั้น ภารกิจในการควบคุมคุณภาพจึงเป็นหน้าที่ของทุกคนในองค์การ ไม่ว่าจะเป็นฝ่ายผลิต ฝ่ายสนับสนุนการผลิต ฝ่ายบริหารหรือการตลาด ภารกิจในการควบคุมคุณภาพจึงไม่มีที่สิ้นสุด มีวงจรเป็น ลักษณะบันไดเวียน ซึ่งต้องพัฒนาสินค้าให้มีคุณภาพสูงขึ้น เป็นที่พึงพอใจของผู้บริโภคและของผู้ทำงาน โดยมีต้นทุนที่ต่ำ และไม่เป็นพิษต่อสิ่งแวดล้อม

     ลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์      ลักษณะเฉพาะหรือมาตรฐานของผลิตภัณฑ์เป็นเครื่องมือสำคัญในการเชื่อมโยงให้ผู้ออกแบบ ผู้ผลิตและผู้บริโภคมีความเข้าใจตรงกันถึงคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ยังเป็นตัวบ่งถึงระดับคุณภาพ ของผลิตภัณฑ์อีกด้วย
     ลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์แบ่งออกเป็น 2 ด้าน ดังนี้
     1. ลักษณะเฉพาะทางด้าน สมรรถนะ ได้แก่คำอธิบายว่าผลิตภัณฑ์นั้นมีขอบเขตของการทำงาน เป็นอย่างไร เช่น เครื่องชั่วไฟฟ้านี้บอกค่าเป็นตัวเลข ซึ่งได้ถูกต้องถึงทศนิยม 4 ตำแหน่ง ความคงทนของสี บนผ้าต่อแสงอยู่ในระดับ 4-5 เป็นต้น
     2. ลักษณะเฉพาะทางด้านแบบ ได้แก่ แผนผังและคำอธิบายที่แสดงว่าผลิตภัณฑ์มีรูปร่าง ขนาด อย่างไร ทำด้วยวัสดุอะไร เป็นต้น

     การระบุลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ให้กับผู้ผลิตและผู้บริโภคอ่านมีลักษณะที่แตกต่างกัน
     การระบุลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์เพื่อให้เกิดความเข้าใจระหว่างผู้ออกแบบและผู้ผลิตนั้น ต้องระบุรายละเอียดของชิ้นส่วนทุก ๆ ชิ้นที่ต้องผลิต ความละเอียดอ่อนและความซับซ้อนจึงมีมาก เพื่อให้ ผลผลิตสำเร็จรูปสามารถแสดงสมรรถนะและมีลักษณะตามที่ได้บอกไว้กับผู้บริโภค ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นจึง ต้องระบุลักษณะเฉพาะว่ามีสมรรถนะอย่างไร เช่น ความแข็ง ความเหนียว ความคงทน ความยืดหยุ่น ความ ขาว เป็นต้น ลักษณะด้านแบบต้องระบุรูปร่าง ขนาด พร้อมทั้งพิกัดความเผื่อความเรียบผิว เป็นต้น เนื่องจาก ความละเอียดและความซับซ้อนของการสื่อสารในขั้นนี้มีมาก จึงนิยมอธิบายโดยใช้ศัพท์เทคนิคเฉพาะด้าน ใช้ผังที่เป็นภาพดรออิ้ง
     การระบุลักษณะของผลิตภัณฑ์ให้ผู้บริโภคอ่าน มักใช้คำพูดที่เข้าใจง่ายและใช้ภาพของจริงให้ดู ระบุลักษณะเฉพาะกว้าง ๆ ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเท่านั้น เช่น รถยนต์มักระบุเป็นรุ่นอะไร จำนวนซีซีของ เครื่องยนต์ มีสีอะไรบ้าง เป็นต้น
     ลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์จะเป็นเช่นไรขึ้นอยู่กับตลาดที่จะนำผลิตภัณฑ์นั้นเข้าไปจำหน่าย เช่น เสื้อผ้าที่จะนำไปขายยังต่างประเทศ เช่น สหรัฐ ยุโรป ญี่ปุ่น หรือตะวันออกกลาง ย่อมมีลักษณะเฉพาะ ที่แตกต่างกัน และระดับความเข้มงวดก็แตกต่างกันด้วย
     ลักษณะเฉพาะจึงเป็นมาตรฐานของการผลิตที่เป็นตัวชี้ถึงระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์นั้นได้ ด้วยลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์แบ่งได้ 3 ระดับ คือ ระดับโรงงาน ระดับประเทศ และระดับนานาชาติ การผลิตจึงต้องผลิตให้ได้ระดับคุณภาพตามความต้องการของตลาดที่จะนำผลิตภัณฑ์นั้นไปจำหน่าย

     การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ

     ผู้ออกแบบผลิตภัณฑ์ต้องคำนึงถึงความต้องการของบุคคล 2 ฝ่ายคือ ผู้บริโภคและผู้ผลิต ดังนั้น ผู้ออกแบบผลิตภัณฑ์จึงต้องคำนึงถึงปัจจัยต่าง ๆ 8 ประการ ดังต่อไปนี้
     1. สมรรถนะ สิ่งที่สำคัญและเป็นพื้นฐานที่สุดของคุณภาพผลิตภัณฑ์ คือ การประเมินระดับ สมรรถนะของผลิตภัณฑ์ว่าสามารถทำงานได้ในระดับที่ถูกใจผู้บริโภคต้องการมากน้อยเพียงใด สมรรถนะ เป็นสิ่งที่ผู้บริโภคพึงประสงค์ที่จะให้ผลิตภัณฑ์ทำงานให้เขาได้สำเร็จถูกต้องแม่นยำและเรียบร้อย สมรรถนะ เป็นสิ่งที่สามารถประเมินหรือวัดผลได้ (พิมพ์ตก ไม่มีต้นฉบับดูค่ะ)
     ก่อนตัดสินใจพัฒนาสมรรถนะของผลิตภัณฑ์ให้ไปในแนวทางใด ต้องสำรวจความต้องการของ ผู้บริโภคว่าสนใจจะได้ผลิตภัณฑ์ที่มีสมรรถนะดีในด้านใด และระดับไหน มิฉะนั้นจะเสียเวลาเปล่าอาจทำ ให้การพัฒนาผลิตภัณฑ์ล่าช้ากว่าคู่แข่ง
     2. ความมั่นใจได้ ผู้บริโภคมุ่งหวังผลิตภัณฑ์ที่ซื้อสามารถทำงานได้โดยไม่เสียในช่วงระยะ เวลาหนึ่ง ผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบมาไม่ดี มีการเสียเกิดขึ้น ผู้บริโภคต้องเสียเวลา เสียค่าใช้จ่าย เสียอารมณ์ บาง ครั้งอาจเป็นอันตรายต่อผู้ใช้เองด้วย ค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นในกรณีนี้ไม่ใช่มีแต่เฉพาะค่าใช้จ่ายของอุปกรณ์ที่เสีย เท่านั้น ยังอาจมีค่าใช้จ่ายอื่น ๆ เพิ่มเติม เช่น อุปกรณ์อื่นที่ต้องพลอยเสียไปด้วย การเสียโอกาสในการดำเนิน ธุรกิจ เป็นต้น ดังนั้นผลิตภัณฑ์ที่ออกสู่ตลาด ควรผ่านขั้นตอนการตรวจสอบต่าง ๆ เพื่อสร้างความมั่นใจต่อ ผู้บริโภค      ผลิตภัณฑ์ที่มีชิ้นส่วนมาก ๆ ชิ้นส่วนที่สลับซับซ้อน มีโอกาสเสียได้ง่าย จึงควรออกแบบให้มี ชิ้นส่วนน้อยที่สุด เพื่อลดโอกาสการเสียลง
     3. ซ่อมแซมได้ง่าย เมื่อผลิตภัณฑ์เสีย การซ่อมแซมได้ง่ายแล้วสามารถใช้งานได้ดีเหมือนเดิม เป็นสิ่งที่มีคุณค่ามาก ถ้าผู้ออกแบบไม่คำนึงถึงความยากลำบากในการซ่อมแซมก็จะเป็นภาระแก่ผู้บริโภค เป็นอย่างมาก เสียเวลาด้วย
      การออกแบบจึงควรคำนึงถึงด้วยว่าชิ้นส่วนใดที่เสียได้ง่าย ต้องออกแบบให้สามารถถอดเปลี่ยน ได้สะดวก ไม่ต้องซื้อชิ้นส่วนอื่นมากมายเพื่อให้เข้าถึงชิ้นส่วนที่จะเปลี่ยน เพราะการรื้อออกแล้วประกอบ เข้าใหม่ นอกจากจะเสียเวลาแล้วยังอาจทำให้ชิ้นส่วนที่ไม่เสีย พลอยเสียไปด้วย
     4. ความประทับใจเมื่อได้เป็นเจ้าของ ถ้าออกแบบผลิตภัณฑ์ให้สะดุดตา ให้ประทับใจเมื่อเห็น ยิ่งใช้งานได้สะดวก คล่องแคล่ว ก็เพิ่มความเชื่อถือให้แก่ผู้บริโภค อยากได้เป็นเจ้าของ
        การออกแบบเพื่อให้เกิดความประทับใจแก่ผู้พบเห็น ควรพิจารณาปัจจัยเพิ่มเติม ดังนี้
        4.1 รูปร่าง ให้มีรูปร่างสวยงามเข้ากับสมัยนิยมกลมกลืนกับผลิตภัณฑ์อื่นที่ผู้บริโภคต้องใช้ ร่วมกัน
        4.2 วัสดุ เลือกวัสดุที่แลดูสวยงามตามสมัยนิยม ขณะเดียวกันก็มีคุณสมบัติตามความต้องการใน การใช้งานผลิตขึ้นรูปง่าย
        4.3 สี เลือกใช้สีให้เหมาะกับผู้บริโภคส่วนใหญ่ หรือมีหลากสีให้เลือก
        4.4 เนื้อผิว จัดทำเนื้อผิวให้สะดุดตา ทำความสะอาดได้ง่ายไม่เสียหายง่ายเมื่อถูกกระทบ กระแทก
        4.5 ใช้งานง่าย ออกแบบให้ถูกต้องตามหลักสรีรวิทยา ทำให้ใช้งานสะดวก ไม่เมื่อยล้าง่าย ออกแบบให้ใช้งานง่าย ไม่ต้องเสียเวลาในการศึกษาวิธีการใช้ผลิตภัณฑ์นาน โอกาสการใช้งานผิดพลาด ลดลง
     5. ความปลอดภัย ผู้บริโภคคำนึงถึงความปลอดภัยมากขึ้น มีกฎหมายต่าง ๆ ออกมาบังคับอีก ต่างหาก ผู้ออกแบบจึงต้องมีความรับผิดชอบในด้านความปลอดภัยของผู้ใช้ผลิตภัณฑ์ด้วย ต้องวิเคราะห์ว่า การใช้งานนั้นอาจมีอุบัติเหตุใดเกิดขึ้นได้บ้าง ควรหาทางป้องกันไว้ก่อน ขณะเดียวกันต้องมีการเตือนให้ผู้ ใช้ระมัดระวังอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้ บอกวิธีป้องกันหรือแก้ไขด้วย นอกจากนี้สิ่งใดที่มีกฎหมายบังคับก็ ต้องให้เป็นไปตามกฎหมายนั้น ๆ
     6. ค่าใช้จ่าย ค่าใช้จ่ายสำหรับผลิตภัณฑ์เป็นปัจจัยที่สำคัญมากที่ต้องพิจารณาในการพัฒนา ผลิตภัณฑ์ใหม่ ค่าใช้จ่ายนี้ไม่เพียงแต่ค่าใช้จ่ายของผู้บริโภคที่นำผลิตภัณฑ์นี้ไปใช้งานเท่านั้น แต่รวมไปถึง ค่าใช้จ่ายของผู้ผลิตในการผลิตสินค้าตัวนี้ขึ้นมา การออกแบบที่ดีจะต้องทำให้ทั้งสองฝ่ายประหยัดค่าใช้จ่าย ได้มากที่สุด ดังนั้นจึงต้องคำนึงถึงสภาพการผลิต และการใช้งานว่ามีค่าใช้จ่ายส่วนใดที่เกี่ยวข้องบ้าง จะลด ได้อย่างไรโดยไม่กระทบกระเทือนต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์
        ผลิตภัณฑ์บางอย่างถ้าออกแบบเป็นที่พอใจของผู้บริโภคอาจขายราคาแพงได้ ผู้ผลิตได้กำไรสูง แต่ในทางตรงข้ามถ้าออกแบบผลิตภัณฑ์ให้มีคุณภาพสูงเกินความต้องการของผู้บริโภค ผู้บริโภคอาจมองไม่ เห็นประโยชน์ในจุดนี้ ก็จะเป็นการเพิ่มต้นทุนการผลิตโดยไม่จำเป็น อาจขายราคาสูงไม่ได้ ทำให้กำไรลดลง หรืออาจขาดทุนได้
     7. ความทันสมัย ผลิตภัณฑ์ที่ประสบความสำเร็จนอกจากมีจุดอ่อนน้อยที่สุดแล้วยังต้องออกสู่ ตลาดให้ได้ในเวลาที่เหมาะสมอีกด้วย การออกสู่ตลาดของผลิตภัณฑ์เร็วหรือช้าเกินไป อาจเป็นผลเสียต่อตัว ผลิตภัณฑ์เอง นอกจากนี้ ความทันสมัยของผลิตภัณฑ์ยังทำให้ผู้ใช้ผลิตภัณฑ์นั้นรู้สึกได้ เป็นคนทันสมัย เช่น โทรศัพท์เคลื่อนที่แบบมือถือ เมื่อออกสู่ตลาดใหม่ ๆ มีผู้นิยมมาก นอกจากสามารถนำมาใช้งานได้สะดวก ยังแสดงให้เห็นว่าผู้ใช้เป็นผู้มีฐานะและทันสมัย แม้ค่าใช้จ่ายค่อนข้างแพงก็ตาม
     8. การผลิตได้ง่าย ผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบใหม่ควรผลิตได้ง่าย ทำให้ไม่เสียเวลาและค่าใช้จ่าย ปัจจุบันผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตมักมีความสลับซับซ้อนมาก การออกแบบผลิตภัณฑ์ใหม่เพื่อให้ ผลิตได้ง่ายจึงต้องอาศัยทีมงานจากหลาย ๆ ฝ่ายมาช่วยกันให้ความคิดเห็นในตอนออกแบบทั้งจากฝ่ายผลิต ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายซ่อมบำรุง การออกแบบต้องคำนึงถึงประโยชน์ใช้สอย ความประหยัด เทคโนโลยีการผลิตที่ มีอยู่ ข้อจำกัดต่าง ๆ ของอุปกรณ์ที่ใช้ผลิต ขณะออกแบบต้องคำนึงด้วยว่า เมื่อผลิตจริงต้องทำได้ง่ายและไม่ มีปัญหา
        เคล็ดลับอย่างหนึ่งของการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้ผลิตได้ง่าย คือ ออกแบบให้มีชิ้นส่วนน้อยที่ สุด พิกัดความเผื่อของแต่ละชิ้นส่วนต้องไม่มากหรือน้อยเกินไป

     การออกแบบงานบริการที่มีคุณภาพ
     งานบริการจะมีความแตกต่างจากการผลิตสินค้าในหลายด้าน โดยคุณภาพของงานบริการจะ ประกอบด้วยคุณสมบัติสำคัญ 10 ประการ คือ

     1. ความเชื่อถือได้ (Reliability) เป็นความสม่ำเสมอของผลงานที่ส่งมอบให้กับลูกค้า การรักษา คำมั่นสัญญา และเป็นที่พึ่งพาของลูกค้า เมื่อเกิดปัญหาขึ้นกับการดำเนินงาน
     2. การตอบสนองความต้องการ (Responsiveness) ของลูกค้าได้อย่างทันที ถูกต้อง รวดเร็ว และ ด้วยความเต็มใจ ไม่ต้องให้ลูกค้ารอคอย ต่อว่า และเลิกใช้บริการ หรือหันไปใช้บริการของคู่แข่งขันรายอื่น ๆ
     3. ความสามารถ (Competence) ความรู้ ทักษะ และประสบการณ์ของพนักงานที่พร้อมในการ ให้บริการแก่ลูกค้า โดยพนักงานจะต้องมีความสามารถที่เหมาะสม และสร้างความเชื่อมั่นให้แก่ลูกค้า เขาจะ ได้รับบริการตามที่เขาต้องการ และเป็นไปตามข้อกำหนด
     4. การเข้าถึงได้ (Access) ลูกค้าสามารถเข้าถึงบริการได้เมื่อต้องการ โดยไม่ต้องเสียเวลาค้นหา สถานที่ รอคอยการบริการ และมีขั้นตอนในการติดต่อที่ยาวนาน
     5. ความสุภาพ (Courtesy) ไม่ได้หมายถึง การพูดจาสุภาพ และการแต่งกายที่เรียบร้อยเท่านั้น แต่จะครอบคลุมถึงการแสดงออกที่เหมาะสมกับกาลเทศะ ด้วยความเต็มใจและจริงใจ ตลอดจนการแสดง ความสุภาพออกมาจากใจ จนลูกค้าสามารถสัมผัสได้จากความรู้สึกที่ดี
     6. การติดต่อสื่อสาร (Communication) สร้างความเข้าใจให้กับลูกค้าและพยายามทำความเข้าใจ ลูกค้า เพื่อที่จะสามารถให้บริการ และแก้ปัญหาอย่างเหมาะสม
     7. ความน่าเชื่อถือ (Creditability) ความเชื่อใจที่ลูกค้ามีต่อธุรกิจ ซึ่งจะพิจารณาจากชื่อเสียง ความซื่อสัตย์ และความโปร่งใสในการดำเนินงานของธุรกิจ
     8. ความปลอดภัย (Security) จากการใช้บริการทั้งทางกายภาพ ความรู้สึกและข้อมูล โดยลูกค้า มั่นใจได้ว่าเขาจะได้รับบริการที่ไม่ต้องเสี่ยงต่ออันตราย ความผิดพลาด หรือความสูญเสียที่เกิดขึ้นกับตนเอง และสิ่งแวดล้อม ตลอดจนไม่ต้องกังวลว่าข้อมูลของตนจะถูกเผยแพร่สู่สาธารณะ โดยไม่ได้รับอนุญาตเสีย ก่อน
     9. ความเข้าใจลูกค้า (Understanding the Customer) เพื่อที่จะสามารถให้บริการที่สร้างความ พอใจ (Satisfaction) และความชื่นชม (Appreciation) จากลูกค้า ทำให้เขาผูกพัน ซื่อสัตย์ และกลับมาใช้ บริการอย่างสม่ำเสมอ
     10. สามารถจับต้อง/รู้สึกได้ (Tangibles) ถึงความพร้อมและความใส่ใจในการให้บริการ เช่น เครื่องมือและอุปกรณ์การให้บริการ เครื่องแบบพนักงาน และความสะอาดของสถานที่ เป็นต้น

ภาพที่ 11 คุณสมบัติของสินค้าหรือบริการที่มีคุณภาพ

ที่มา : ณัฏฐพันธ์ เขจรนันทน์, 2545 : 31

สรุปภารกิจในการควบคุมคุณภาพ
1. การวิจัยและการพัฒนา (R&D) หาความต้องการที่แท้จริงของผู้บริโภค เพื่อพัฒนารูปแบบ ของสินค้าอันพึงประสงค์ของผู้บริโภค
2. ต้นทุนต่ำ
3. ไม่เป็นพิษต่อสิ่งแวดล้อม

สรุปลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์
1. ลักษณะเฉพาะทางด้านสมรรถนะ
2. ลักษณะเฉพาะทางด้านแบบ

สรุปการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ
1. สมรรถนะ
2. ความมั่นใจได้
3. ซ่อมแซมได้ง่าย
4. ความประทับใจเมื่อได้เป็นเจ้าของ
5. ความปลอดภัย
6. ค่าใช้จ่าย
7. ความทันสมัย
8. การผลิตได้ง่าย

สรุปการออกแบบงานบริการที่มีคุณภาพ
1. ความเชื่อถือได้ (Reliability)
2. การตอบสนองความต้องการ (Responsiveness)
3. ความสามารถ (Competence)
4. การเข้าถึงได้ (Access)
5. ความสุภาพ (Courtesy)
6. การติดต่อสื่อสาร (Communication)
7. ความน่าเชื่อถือ (Creditability)
8. ความปลอดภัย (Security)
9. ความเข้าใจลูกค้า (Understanding the Customer)
10. สามารถจับต้องได้/รู้สึกได้ (Tangibles)

    3.1.4 การควบคุมคุณภาพในระบบการผลิต
     ระบบการผลิต คือระบบที่เกี่ยวข้องกับการสร้างสรรค์สิ่งต่าง ๆ ให้มีคุณค่าขึ้นมา โดยการใช้ ปัจจัยการผลิต อันได้แก่ คน วัตถุดิบ พลังงาน เครื่องจักร วิธีการ โดยมีผู้บริหารงานทำหน้าที่วางแผนและ ควบคุมการผลิต เพื่อให้งานดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพ
     ระบบการผลิตแบ่งออกเป็น 3 ขั้นตอน ได้แก่ วัตถุดิบ กระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การควบคุมคุณภาพในระบบการผลิตจึงต้องควบคุมทั้ง 3 ขั้นตอนของระบบการผลิต แสดงได้ดังภาพ

ภาพที่ 12 การควบคุมคุณภาพในระบบการผลิต

ที่มา : เกษม พิพัฒน์ปัญญานุกูล, 2540 : 6

     การควบคุมคุณภาพในระบบการผลิตต้องกำหนดมาตรฐานต่าง ๆ ขึ้นมาก่อน ได้แก่
      1. กำหนดมาตรฐานของคุณภาพ
         ได้แก่ มาตรฐานของวัตถุดิบแต่ละชนิด มาตรฐานของกระบวนการผลิตแต่ละขั้นตอน มาตรฐานของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้ในแต่ละขั้นตอน มาตรฐานของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปว่ามีลักษณะเป็นอย่างไร
     2. กำหนดมาตรฐานของการตรวจสอบ
        ได้แก่ วิธีการตรวจสอบวัตถุดิบ กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ว่าต้องทำอย่างไร
     3. กำหนดมาตรฐานของวิธีการสุ่มตัวอย่าง
        การตรวจสอบอาจทำได้โดยการตรวจ 100% หรือการสุ่มตัวอย่าง ถ้าสุ่มตัวอย่างต้องมีการ กำหนดจุดสุ่มตัวอย่าง ขนาดของตัวอย่าง การยอมรับหรือปฏิเสธที่ตรวจเมื่อไร อย่างไร นั่นคือ ต้องมีแผน การสุ่มตัวอย่าง

     ฝ่ายผลิตมีหน้าที่ดำเนินการให้ได้ผลิตภัณฑ์ตามมาตรฐานคุณภาพที่กำหนดไว้ จึงต้องมีหน่วย ตรวจสอบทำการตรวจสอบคุณภาพของผลผลิตที่ได้ โดยดำเนินการตรวจสอบตั้งแต่วัตถุดิบ กระบวนการ ผลิต และผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป หน่วยตรวจสอบมีหน้าที่ตรวจดูว่าวัตถุดิบ/ผลผลิต ที่ตรวจนั้นมีคุณสมบัติตรง ตามมาตรฐานหรือลักษณะเฉพาะทีกำหนดไว้หรือไม่ แล้วแจ้งข้อมูลกลับไปให้หน่วยงานที่เกี่ยวข้องทราบ เพื่อว่าถ้ามีผลผลิตใดไม่ได้มาตรฐานตามที่กำหนดไว้ จะได้หาทางแก้ไขหรือวิธีการป้องกันต่อไป

      มาตรการต่าง ๆ ในการควบคุมคุณภาพในระบบการผลิต
แบ่งออกเป็น 2 มาตรการใหญ่ ๆ ดังนี้

      1. มาตรการที่ต้องทำเป็นประจำในกระบวนการผลิต
         เป็นมาตรการที่ทำเพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพตรงตามที่ต้องการ คุณสมบัติสม่ำเสมอ โดยมี ของเสียน้อยที่สุด ได้แก่
         1.1 ทำการควบคุมวัตถุดิบ โดยทำการสุ่มตัวอย่างวัตถุดิบมาตรวจสอบว่ามีคุณสมบัติตรง ตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่
         1.2 ทำการควบคุมกระบวนการผลิต ควบคุมขั้นตอนการผลิตให้ตรงตามมาตรฐาน ตรวจสอบ ผลผลิตที่ผ่านออกมาในแต่ละขั้นตอนว่ามีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่ ก่อนส่งต่อไป ยังขั้นตอนการผลิตที่อยู่ถัดไป
         1.3 ตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เมื่อวัตถุดิบได้ผ่านการแปรรูปออกมาจนเป็นผลิตภัณฑ์ สำเร็จรูป ทุกขั้นตอนได้ผ่านการตรวจสอบมาแล้วก็น่าที่จะได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ได้มาตรฐาน แต่เพื่อ ความมั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ จึงควรตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอีกครั้งว่ามีคุณสมบัติตรงตาม มาตรฐานหรือไม่

      2. มาตรการเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนา          เป็นมาตรการเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนาผลิตภัณฑ์ไม่ให้มีของเสียหรือลดปริมาณของเสีย ได้แก่
         2.1 การจัดเก็บสถิติการผลิต เก็บข้อมูลปัญหาของผลิตภัณฑ์ เพื่อจะได้เป็นข้อมูลไว้ใช้ใน การวิเคราะห์ปัญหา
         2.2 วิเคราะห์หาต้นเหตุของปัญหา นำข้อมูลที่จัดเก็บไว้มาวิเคราะห์หาต้นเหตุของปัญหา เช่น ปัญหาความล่าช้า ปัญหาของเสียหาย เป็นต้น เมื่อวิเคราะห์จนทราบต้นเหตุของปัญหา จะได้กำหนดวิธี การแก้ไข และวิธีการป้องกันต่อไป
         2.3 หาวิธีป้องกัน การป้องกันของเสียมี 3 แบบ คือ
             2.3.1 การวางแผนผลิตภัณฑ์หรือขบวนการผลิตใหม่ ซึ่งเป็นแนวทางที่หลีกเลี่ยงของ เสียได้
             2.3.2 การกำจัดสาเหตุที่ทำให้ของเสียออกไป และกำหนดความรับผิดชอบของผู้ปฏิบัติ งาน
             2.3.3 การกำจัดสาเหตุที่ทำให้ของเสียเรื้อรัง

     มาตรการต่าง ๆ ในการควบคุมคุณภาพสามารถแสดงความสัมพันธ์กันได้ดังภาพ

ภาพที่ 13 ความสัมพันธ์ของมาตรการต่าง ๆ ในการควบคุมคุณภาพ

ที่มา : เกษม พิพัฒน์ปัญญานุกูล, 2541 : 8

     จุดต่าง ๆ ที่มักจะมีการตรวจสอบ ได้แก่
     1. ขั้นการเก็บหรือพัก (Storage) เพราะสะดวกในการตรวจ
     2. ตรวจก่อนที่จะถึงขั้นทำให้เกิดการเสียหายแก่ชิ้นส่วนและเครื่องจักร
     3. ตรวจตรงจุดที่มีการตั้งเครื่องใหม่หรือเริ่มเดินเครื่องใหม่

     ลักษณะการตรวจสอบอาจแบ่งออกได้เป็น 3 แบบ คือ

     1. แบบตรวจตามตัวแปร
        เพื่อควบคุมลักษณะของชิ้นส่วนซึ่งผันแปรได้ให้อยู่ในขอบเขตอันหนึ่ง (Control of Variable) ได้แก่ การวัดความยาวหรือน้ำหนักของชิ้นส่วนว่าอยู่ในช่วงที่กำหนดหรือไม่ หรือคุณลักษณะอื่น ๆ ที่วัดได้ เช่น ความแข็ง ความเร็ว เป็นต้น
     2. แบบตรวจว่าดีหรือเสีย
        เพื่อควบคุมจำนวนชิ้นส่วนที่เสีย (Control of Defectives) เช่น การตรวจหลอดไฟฟ้าว่าติดหรือ การตรวจขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางของชิ้นส่วนว่าลอดผ่านรูกลมได้หรือไม่ ถ้าไม่ลอดถือว่าใหญ่เกินไปเป็น ของเสียหรือของที่ไม่ต้องการ เช่น การร่อนทราย เป็นต้น
     3. การตรวจตามจำนวนตำหน
        เพื่อควบคุมจำนวนตำหนิบนชิ้นส่วนให้อยู่ในขอบเขต (Control of Defects) เช่น จำนวนตำหนิ บนเฟอร์นิเจอร์ จำนวนตำหนิบนผืนผ้า จำนวนฟองอากาศบนแผ่นแก้ว เป็นต้น
        เป้าหมายของการตรวจสอบ คือ พยายามรักษาคุณภาพให้อยู่ในระดับมาตรฐานที่กำหนดไว้ และหากไม่สามารถจะทำการตรวจได้ครบถ้วนสมบูรณ์แบบ เนื่องจากไม่มีเวลาหรือไม่คุ้มที่จะทำ ก็พยายาม ควบคุมคุณภาพให้ผันแปรอยู่ในขอบเขตที่พอจะยอมรับได้

     สรุปการควบคุมคุณภาพในระบบการผลิต
     1. กำหนดมาตรฐานของคุณภาพ
     2. การกำหนดมาตรฐานของการตรวจสอบ
     3. การกำหนดมาตรฐานของวิธีสุ่มตัวอย่าง

     สรุปมาตรการต่าง ๆ ในการควบคุมคุณภาพในระบบการผลิต
     1. มาตรการที่ทำเป็นประจำในกระบวนการผลิต
        1.1 ทำการควบคุมวัตถุดิบ
        1.2 ทำการควบคุมกระบวนการผลิต
        1.3 ตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
     2. มาตรการเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนา
        2.1 การจัดเก็บสถิติการผลิต เก็บข้อมูลปัญหาของผลิตภัณฑ์
        2.2 วิเคราะห์หาต้นเหตุของปัญหา
        2.3 หาวิธีป้องกัน

 3.1.5 ประโยชน์ของการควบคุมคุณภาพ
     1. ลดค่าใช้จ่ายภายในโรงงาน โรงงานที่มีระบบการควบคุมคุณภาพที่เหมาะสม สามารถลดค่าใช้จ่ายเหล่านี้ลงได้ คือ
        1.1 ทำให้เกิดของเสียน้อยลง เป็นการลดค่าความเสียหายลง
        1.2 ลดค่าใช้จ่ายที่ต้องทำงานซ่อม ทำให้ไม่ต้องทำงานซ้ำซ้อน
        1.3 ไม่ต้องลดเกรดของสินค้า จึงขายได้ในราคาที่ตั้งไว้ ทำให้ไม่ขาดรายได้
        1.4 ลดค่าใช้จ่ายในการแยกผลิตภัณฑ์
        1.5 ไม่ต้องหยุดการผลิต ทำให้ไม่ต้องเสียเวลา ไม่ต้องเสียค่าแรงงานและค่าเครื่องจักรไป โดยเปล่าประโยชน์
     2. ลดค่าใช้จ่ายภายนอกโรงงาน
        2.1 ลดการถูกต่อว่าและเปลี่ยนสินค้าจากผู้บริโภค ทำให้ไม่เสียชื่อเสียง ไม่เสียค่าสินค้าที่ ถูกเปลี่ยน
        2.2 ทำให้ชื่อเสียงขององค์กรดีขึ้น ทำให้ยี่ห้อหรือตราสินค้าเป็นที่น่าเชื่อถือ สินค้าจึงขายง่าย
        2.3 ทำให้ขายสินค้าได้ตามราคาที่กำหนด จึงได้กำไรตามที่วางเป้าหมายไว้

     สรุป การควบคุมคุณภาพได้เหมาะสม นอกจากทำให้องค์การสามารถลดค่าใช้จ่ายทั้งภายในและ ภายนอกโรงงานได้แล้ว ยังทำให้ภาพพจน์ของโรงงานดีในสายตาของสังคมภายนอกด้วย พนักงานภายใน เองก็มีขวัญและกำลังใจในการทำงาน เพราะนอกจากจะได้ทำงานในองค์กรที่มีชื่อเสียงแล้ว ยังได้รับค่าจ้าง และสวัสดิการที่ดีจากองค์กรด้วย เนื่องจากองค์กรสามารถขายสินค้าได้และมีกำไร นอกจากนี้โรงงานยัง สามารถพัฒนาคุณภาพของสินค้าให้เป็นที่ต้องการของผู้บริโภคอยู่เสมอ สามารถเป็นผู้นำตลาดได้